Все вышесказанное накладывает определенный отпечаток на систему технико-экономических показателей, характеризующих количественную и качественную стороны работы предприятий этой группы производств.

Основными показателями являются:

• режим работы предприятия: число рабочих дней в году, число смен в сутках;
• выработка продукции в кубических метрах и в рублях;
• полезный выход продукции из сырья в процентах;
• расход сырья на изготовление 1 м³ продукции;
• расход клея на изготовление 1 м³ продукции (в кг);
• средний коэффициент сортности;
• расход пара на 1 м³ продукции (в т);
• расход электроэнергии на 1 м³ продукции (в квт-ч);
• сменная производительность основного оборудования (в м³);
• затраты труда в человеко-часах;
• производительность труда одного рабочего (в м³);
• общий фонд заработной платы производственных рабочих;
• отношение числа вспомогательных рабочих к общему числу производственных рабочих;
• средняя заработная плата одного производственного рабочего в рублях;
• съем продукции с 1 м³ производственной площади;
• себестоимость единицы продукции в рублях.

Расход сырья на 1 м³ клееной фанеры зависит от его размеров и качества, породы древесины, степени использования сырья на отдельных стадиях технологического процесса и т. д.

При этом определяющим фактором является использование сырья на каждой из стадий производства: разделке на чураки, лущении и сушке шпона, на склеивании фанеры, ее обработке и т. д.

Если усушка и упрессовка фанеры являются неизбежным явлением, за счет которого пока не представляется возможным уменьшить количество потерь древесины, то во всех остальных случаях количество отходов может быть сведено к минимуму правильной организацией технологического процесса и соблюдением технологической дисциплины.

Для контроля за расходом сырья на отдельных стадиях технологического процесса в практике заводов используется система следующих показателей:

• Расход сырья на 1 м³ сырого шпона - (1,45-5- 1,52 м³)
• » сырого шпона на 1 м³ сухого шпона - (1,10-5-1,12);
• » сырья на 1 м³ сухого шпона - (1,6 ч- 1,70);
• » сырого шпона на 1 м³ фанеры - (1,4-5-1,45);
• » сухого » » 1 » » - (1,25-5- 1,35);
• » сырья на 1 м³ фанеры - (2,1-5-2,2).

Для ориентировки средние значения вышеперечисленных показателей даны в скобках и в зависимости от конкретных условий производства они могут быть несколько уточнены.

Одним из показателей, характеризующих качественную сторону работы завода, является средний коэффициент сортности фанеры. Как указывалось ранее, он зависит прежде всего от сортового выхода шпона из сырья и выхода фанеры из шпона.

Сортовой выход шпона является функцией не только качества поступающего на завод сырья, но и качества его хранения на складах самого предприятия до пуска в производство. Если руководители предприятия уделяют недостаточное внимание хранению сырья, сортовой выход шпона неизбежно ухудшается, что ведет к ухудшению сортового выхода клееной фанеры.

Ухудшение сортового выхода фанеры может являться и следствием нарушения технологической дисциплины на отдельных этапах производства, что приводит к увеличению так называемых перепадов сортности. Величина их зависит прежде всего от качества склеивания и сортировки фанеры. Чем лучше организован производственный процесс, выше квалификация рабочих и качество их работы, тем меньше перепад сортности.

Практически величина перепадов лежит в довольно широких пределах — от 5 до 20%.

Соответствующими расчетами, основанными на данных о сортовом выходе шпона и допускаемой величине перепадов, устанавливается возможный сортовой выход готовой фанеры, что позволяет установить контрольную цифру среднего коэффициента сортности фанеры.

Если фактический средний коэффициент сортности предприятия оказывается ниже установленного контрольного предела (что может являться следствием ухудшения сортового выхода фанеры), то оно неизбежно будет нести убытки. Практически средний коэффициент сортности у большинства заводов, изготовляющих клееную фанеру, составляет 0,9 -:- 1,1.

Расход клея на изготовление 1 м³ продукции зависит от вида применяемого клея, размеров фанеры, ее слойности и способа склеивания. При применении белковых клеев расход их в сухом виде составляет: при горячем способе склеивания 11—15 кг/м³, при холодном способе 27—35 кг/м³.

Расход жидкого смоляного клея может колебаться в пределах: при горячем склеивании 60—110 кг/м³, при холодном склеивании 150—200 кг/м³.

Средний расход пара на изготовление 1 м³ фанеры зависит от-видов сушильных устройств, применяемых для сушки шпона (паровые сушилки, газовые и т. д.); способа тепловой обработки чураков; способа склеивания продукции; вида выпускаемой продукции и т. д.

Для действующих заводов, изготовляющих несколько видов клееной слоистой древесины, расход пара может колебаться в пределах 1,5 -:- 3,5 т/м³ готовой продукции.

Средний расход электроэнергии на единицу выпускаемой продукции зависит главным образом от ее вида и, по данным предприятия, составляет: при изготовлении рядовой фанеры 30 -:- 33, специальной 42 -:- 45, столярных плит 100 -:- 120, древесных слоистых пластиков 130 -:- 150, бакелизированной фанеры 95 -:- 100 квт-ч.

Среднесменная производительность оборудования дается обычно для главных его видов, к числу которых относятся лущильные станки, сушилки для шпона и клеильные прессы.

Показатель затрат труда в человеко-часах на единицу выпускаемой продукции характеризует трудоемкость ее изготовления. По данным Гипродревпрома, трудовые затраты без учета работ на рейде и складе сырья составляют 27 -:- 31 * (чел.-час / м²)

Производительность труда одного рабочего, зависящая главным образом от степени механизации и автоматизации производственных процессов, характеризуется количеством вырабатываемой в месяц продукции, приходящейся на одного рабочего. По данным ряда заводов, эта цифра лежит в пределах 3 -:- 4 м³ клееной фанеры. По последним двум показателям данная отрасль промышленности пока серьезно отстает. Ликвидировать это отставание можно максимальным внедрением в производство новой техники и технологии.

Показатель съема продукции с 1 м² производственной площади характеризует степень использования последней. Для рассматриваемых предприятий он составляет 2,6 -:- 3,8 м³/м².

Весьма важным показателем является себестоимость изготовления 1 м³ готовой продукции, комплексно характеризующая ее материалоемкость и трудоемкость. Очень важно знать также структуру себестоимости, т. е. удельный вес стоимости материалов, основной заработной платы производственных рабочих, цеховых и общезаводских расходов. Анализ этих данных поможет отыскать правильные пути борьбы за дальнейшее снижение себестоимости продукции.

Заканчивая изложение материала III раздела, необходимо вкратце остановиться на следующих перспективных мероприятиях, которые намечено осуществить в настоящей семилетке и которые должны способствовать повышению технико-экономических показателей производства слоистых материалов.

К этим мероприятиям в первую очередь относятся:

• мероприятия по лучшему сохранению и использованию сырья; освоение технологии склеивания фанеры непрерывным способом; расширение применения карбамидных и других синтетических клеев;
• внедрение автоматических и полуавтоматических поточных линий на всех участках производственного процесса.